Saft, la filiale batteries de TotalEnergies, a inauguré sur son site de Bordeaux sa première ligne de production de batteries tout-solide. L’annonce, relayée le 19 octobre par pv magazine, en fait le premier fabricant français à pouvoir à la fois développer et produire ce type de cellules. Pour l’industrie française, c’est aussi un cas concret de passage d’une technologie de laboratoire à un outil de production.
Plan de l'article
Ce qui a été inauguré à Bordeaux #
Selon pv magazine, Saft devient le premier fabricant français à disposer de capacités de développement et de production de batteries à électrolyte solide associant les technologies sulfures et polymères à température ambiante. Ce dernier point compte : de nombreuses filières tout-solide en développement nécessitent de chauffer la cellule pour que l’électrolyte conduise correctement les ions, ce qui complique l’intégration dans un système réel.
Le groupe n’a pas communiqué publiquement, dans les éléments repris par la presse, de capacité annuelle de production ni de montant d’investissement pour cette ligne. Il s’agit d’abord d’un outil de développement industriel, destiné à produire des cellules pour des programmes d’essais avant des volumes commerciaux.
Sulfures et polymères, deux familles complémentaires
Dans une batterie lithium-ion classique, les ions circulent entre les électrodes à travers un électrolyte liquide, inflammable. Le tout-solide remplace ce liquide par un matériau solide. Les électrolytes à base de sulfures sont réputés pour leur bonne conductivité, les polymères pour leur souplesse de mise en forme. Les associer vise à combiner ces qualités tout en restant à température ambiante.
Les promesses de la technologie #
D’après l’article de pv magazine, cette technologie promet des densités énergétiques jusqu’à 50 % supérieures à celles des batteries lithium-ion conventionnelles, avec un niveau de sécurité accru puisque l’électrolyte liquide disparaît. À masse égale, une batterie plus dense stocke davantage d’énergie : c’est l’argument décisif pour tout ce qui vole.
Le procédé présente aussi un intérêt industriel. Certaines étapes, comme l’enduction à sec des électrodes, évitent les solvants et réduisent la consommation d’énergie des fours de séchage, l’un des postes les plus gourmands d’une usine de cellules. Selon Saft, cité par pv magazine, la réduction des émissions de CO₂ peut atteindre 40 % à cette étape du procédé.
Une promesse encore à confirmer en série
Ces chiffres sont ceux annoncés par le fabricant pour la technologie. Les performances réelles d’un pack dépendent ensuite de l’intégration, du nombre de cycles atteints et de la tenue dans le temps, qui ne se mesurent qu’avec des essais longs. C’est précisément le rôle d’une ligne comme celle de Bordeaux : produire des cellules en quantité suffisante pour les tester dans des conditions proches de l’usage final.
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L’aéronautique et le spatial en premier #
Saft vise d’abord l’électrification de l’aéronautique et du spatial, deux secteurs où la sécurité et la densité énergétique pèsent plus que le coût. La ligne s’inscrit dans un partenariat déjà engagé avec Safran : le 15 octobre, les deux groupes ont annoncé la livraison des premières cellules semi-solides pour l’aviation, développées et fabriquées sur les nouvelles lignes multitechnologies de Saft à Bordeaux. L’essentiel des essais doit se dérouler sur le site Safran de Niort, et la collaboration doit s’étendre aux cellules tout-solide à partir de 2027.
Le semi-solide sert ici d’étape intermédiaire : il réduit la part de liquide sans la supprimer, ce qui permet de valider des architectures d’avions électriques et hybrides pendant que le tout-solide mûrit. Pour un motoriste comme Safran, disposer d’un fournisseur de cellules en France, capable de produire plusieurs chimies sur un même site, simplifie la qualification des équipements.
Et le stockage stationnaire ?
Les batteries tout-solide pourraient aussi trouver des débouchés dans le stockage stationnaire de l’énergie, note pv magazine, à condition de répondre aux exigences économiques et techniques propres à ce marché. Sur ce segment, le coût par kilowattheure et la durée de vie priment sur la compacité, et le lithium-fer-phosphate reste aujourd’hui la référence.
Ce que cela dit de l’industrie des batteries en France #
Les gigafactories du nord de la France produisent des cellules lithium-ion pour l’automobile, à très grand volume. La ligne de Bordeaux répond à une autre logique : des marchés de niche exigeants, des volumes plus faibles, mais une technologie de rupture qui, si elle tient ses promesses, pourrait ensuite descendre vers d’autres usages. C’est le chemin classique des technologies de batteries, souvent éprouvées d’abord dans le spatial, la défense ou l’aéronautique.
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Pour les ingénieurs procédés et les fournisseurs d’équipements, le tout-solide pose aussi de nouveaux défis de fabrication : manipulation de matériaux sulfurés sensibles à l’humidité, laminage de couches très fines, contrôle qualité des interfaces entre électrolyte et électrodes. Les retours d’expérience de lignes comme celle de Saft seront scrutés par toute la filière.
Les prochaines étapes à suivre sont connues : les résultats des essais menés avec Safran à Niort, puis l’arrivée des premières cellules tout-solide dans ce programme à partir de 2027. Elles diront si la promesse de densité et de sécurité se confirme hors du laboratoire.
